一、工件過切（qiē）：
原因（yīn）：
1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠太長（zhǎng）或太小，導致（zhì）刀（dāo）具彈刀（dāo）。
2、操作員操作不（bú）當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長。
2、添（tiān）加清（qīng）角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵（miàn）餘量留一（yī）致）。
3、合理調整切（qiē）削參（cān）數，餘量（liàng）大拐角處修圓。
4、利用機（jī）床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題（tí）：
原因：
1、操作員手動操作時（shí）不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操（cāo）作（zuò）要反複進行仔細檢（jiǎn）查，分中盡量在同（tóng）一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼（cuò）刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁（cí），（可用陶瓷（cí）分中棒或其（qí）它）。
4、校（xiào）表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討（tǎo）方案）。
三、對刀（dāo）問（wèn）題（tí）：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀（dāo）上刀（dāo）片有（yǒu）誤（飛刀本身有一定的誤差（chà））。
4、R刀與平（píng）底刀及飛刀之間有誤差。
改（gǎi）善：
1、手動操作（zuò）要反複（fù）進（jìn）行仔細檢查，對刀盡量在（zài）同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或（huò）碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵（miàn）時可用一個（gè）刀片。
4、單獨出一條對（duì）刀程序、可避免R刀平刀（dāo）飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高度（dù）不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上（shàng）的刀具和（hé）實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長（zhǎng）度（刃長）和實際（jì）加工（gōng）的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全（quán）高度在工件之上（shàng）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）要一致（盡量用自（zì）動出程序（xù）單或（huò）用圖片出（chū）程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序（xù）單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般（bān）刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序（xù）單（dān）上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好（hǎo）要（yào）反複檢查（chá））。
五、撞機-操作員（yuán）：
原因：
1、深（shēn）度Z軸對刀（dāo）錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（dāo）（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了（le））。
5、手動（dòng）操（cāo）作時手輪搖錯（cuò）了方（fāng）向（xiàng）。
6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z軸（zhóu）對刀一（yī）定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。
2、分中碰數及操數（shù）完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具（jù）時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上（shàng）。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練（liàn）度。
6、在手動快速移動（dòng）時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精度：
原因：
1、切削參數不合（hé）理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃（rèn）口不鋒（fēng）利。
3、刀具裝夾太長，刀（dāo）刃避（bì）空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不（bú）好。
5、編程走刀方式，（可（kě）以盡量（liàng）考慮走順銑）。
6、工件有毛（máo）刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給（gěi）設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具（jù）時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太（tài）長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接（jiē）關係。所以我們要了解機床的性能，對（duì）有毛（máo）刺的邊進行補刀。
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